镁炼油厂的真空泵系统

工作准则

1.生产材料

1)白云石

多洛米石的粒径需要为10-40mm,并且超过40mm的上限的部分和10mm的下限不得超过5%。

白云石的化学成分:

MgO:19-21%;曹:30-33%;SiO2 <0.5%;Fe2O3 <0.5%;Al2O3 <0.5%;Na2O <0.005%;K2O <0.005%;Mn <0.0005%;其中CaO / MgO = 1.394(质量比),CaO / MgO = 1.0(摩尔比)。

2)铁硅氧烷

选择硅铁酸含有Si≥75%,即75#硅铁组成,由49.92%Si和50.08%Fesi2组成。

3)萤石粉

萤石粉末中的CAF2> 90%的粒径为200目。

2.生产线采用节能措施

燃烧设备采用节能燃烧器自动控制空气分配量以减少不完全燃料燃烧的损失。

回转窑的耐火砖采用外层和复合砖的轻量级绝缘,具有耐火材料和耐磨内层,以减少旋转窑的外部皮肤的散热。

垂直预热器安装在旋转窑的末端,这完全可以充分利用由旋转窑的燃烧产生的高温烟气,以将材料预热在预热器中,使材料部分分解在预热器中。

旋转窑头部有一个垂直冷却器,其充分利用旋转窑的高温煅烧白色材料中包含的热量,以将二次空气预热至600°C,从而提高了热效率。窑头采用垂直冷却器和窑头盖的综合设计和构造,占据了一个小面积并且具有良好的气密性,有效地避免了热废气的无组织排放。

窑尾是环保,灰尘收集良好。旋风集尘器和脉冲袋除尘器用于二次除尘,除尘效果良好。

自动化水平很高。生产系统的调整,控制和报警由PLC控制主控室。现场运营商很少和高劳动力效率。

3.生产过程

镁金属冶炼采用成熟,可靠且合理的新吡顿镁冶炼工艺在选择流程中。

合格的白云石被送到煅烧的回转窑;然后将煅烧的白云岩,萤石和硅铁混合以一定比例混合,然后将球研磨并压入颗粒中;在真空条件下进入还原罐,进行高温热还原以获得结晶镁;可以将结晶镁重新熔融和精制以获得金属镁。包括原料储存,白云石煅烧,研磨和压制,减少和精炼等。

原料储备

白云石在矿井中粉碎,以满足所需的粒径并储存在工厂的白云石院子里。硅铁和萤石直接储存在工厂的仓库中。储备均基于半月内生产所需的金额。

白云石煅烧车间

使用带有垂直预热器和垂直冷却器的节能和环保窑窑。粒径和质量符合要求的外来白云石卸载到牛排。加载器执行堆叠和回收操作。

在振动筛网筛选后,通过带传送粒径为10-40mm的白云石通过带传送到旋转窑的垂直预热器。顶部筒仓通过进料管进入预热器,并通过从旋转窑流入的高温烟道气体进行热量。将材料预热至800℃以上,掉入转移槽中,然后在1250℃下进入旋转窑以变为活性煅烧的白色。然后将其排出到冷却器中,其中高温煅烧的白色热交换器与风扇吹出的冷空气,将活性煅烧的白色冷却至低于100℃,并且将空气预热至600℃以上。冷却的有效煅烧的白色从冷却器排出并通过秤输送机输送到球制作车间。

主要反应如下:

Caco3•Mgco3 = Cao•MgO + 2Co2

通过旋转窑燃烧产生的高温烟道气与预热器中的白云石交换热量,温度降至220℃以下,然后进入袋式过滤器。除灰尘后,高温风扇排出到大气中,排气含有粉尘浓度小于指定标准。

整个线路采用先进的技术和可靠的PLC控制系统,集中操作和管理在主控制室。

球车间

煅烧的白云石通过电梯进入1#筒仓以进行备用;颚式破碎机将硅铁被压碎于20mm以下,然后通过电梯抬起到2 #ferrosilicon块储存箱中进行备用;萤石粉末抬入单桶中。3#silo。存储在存储箱中的三种原料与由微计算机控制的球磨机连续混合。粒度要求小于100目。通过电梯,储物箱和埋地刮刀输送机后,混合粉末进入滚珠机。制作颗粒。批处理系统使用智能控制系统,整个过程充分自动化计算机监控。球磨机由10kV高压电机驱动,与原始的380V低压配电操作相比降低了功耗。

球制作车间有3套除尘系统,分别安装在硅铁破碎部分的C1#除尘系统,C2#除尘系统安装在配料研磨中,C3#除尘系统安装在压力球。经过综合除尘处理后,与传统车间相比,球制作车间的操作环境大大提高,工人的工作环境得到了改善。

减少和炼制车间

还原炉采用高温空气快速逆转再生燃烧技术,再生还原炉使用煤气作为连续加热的燃料。通过进料器将粒料进料到还原炉中的还原罐中。将还原罐中产生的镁蒸气冷凝成末端冷凝器中的晶镁(粗镁),并将粗略镁取出至精炼和合金生产线。

过程流程

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由:Catherine Qin编辑;版权所有:EVP真空泵

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